biuro@nc-r.com.pl
+48 452 329 757

Strefa Gospodarcza 6
44-280 Rydułtowy

Kontakt

Menu

Realizacje

Social media

Copyright © 2024  NC-R ADVANCED ROBOTICS    |   Powered by NC-R ADVANCED ROBOTICS

ROBOTY W

PRODUKCJI MEBLI  BLOG

Robotyzacja w branży mebli tapicerowanych krok po kroku – jak przygotować zakład do wdrożenia robota?

Robotyzacja produkcji sof, narożników i łóżek tapicerowanych przestaje być rozwiązaniem przyszłościowym – dziś staje się realną koniecznością. Rosnące koszty pracy, niedobór wykwalifikowanych pracowników oraz presja na krótsze terminy realizacji zamówień powodują, że producenci mebli coraz częściej inwestują w automatyzację procesów.

NC-R Advanced Robotics, jako integrator robotów marki Yaskawa, specjalizuje się w projektowaniu i wdrażaniu stanowisk zrobotyzowanych dla branży meblarskiej. Doświadczenie firmy pokazuje, że robotyzacja w segmencie mebli tapicerowanych to nie tylko paletyzacja, lecz przede wszystkim precyzyjna automatyzacja procesów montażowych i tapicerskich.

Poniżej przedstawiono kluczowe etapy przygotowania zakładu do wdrożenia stanowiska zrobotyzowanego.

Zakres robotyzacji w produkcji mebli tapicerowanych

W przypadku sof i łóżek tapicerowanych automatyzacja obejmuje operacje od obróbki stelaży po finalne wykończenie produktu. Najczęściej robotyzowane procesy to:

• Zbijanie stelaży i korpusów – eliminacja ciężkiej, powtarzalnej pracy z ręcznymi zszywaczami oraz poprawa powtarzalności montażu.
• Precyzyjne klejenie – nanoszenie kleju na szkielety meblowe z zachowaniem stałej trajektorii i kontrolowanego zużycia materiału.
• Wiercenie, nabijanie nakrętek kłowych i frezowanie CNC – seryjna obróbka elementów drewnianych i płytowych, np. z wykorzystaniem centrum obróbczego NCR 1200, czy 3121 T-NUT

Etap 1: Audyt wykonalności procesu

Pierwszym krokiem jest analiza technologiczna i organizacyjna zakładu. W ramach audytu oceniane są:

• Powtarzalność konstrukcji – czy da się znaleźć wspólne mianowniki między oferowanymi modelami i ujednolicić cześć konstrukcji
• Wąskie gardła produkcyjne – które operacje ograniczają przepustowość całej linii, skup się na optymalizacji procesu
• Możliwości przestrzenne – dostępne miejsce na stanowisko, logistyka wewnętrzna oraz przepływ komponentów.
• Analiza 3D zasięgu robota, dobór narzędzi – weryfikacja możliwości obsługi elementów o dużych gabarytach, takich jak skrzynie łóżek czy narożniki modułowe, oraz właściwy dobór osprzętu (zszywacze, gwoździarki, wkrętarki, aplikatory kleju, wstrzeliwanie kołków, wkręcanie śrub)

Na tej podstawie opracowywana jest koncepcja stanowiska dopasowana do realnych warunków produkcyjnych.

Etap 2: Analiza techniczna i infrastruktura

Skuteczna robotyzacja wymaga szczegółowych danych technicznych:

• Wymiary i rodzaje elementów –  maksymalne, minimalne rozmiary konstrukcji i ich typy
• Wariantowość produkcji – liczba modeli, zmienność konstrukcyjna oraz częstotliwość przezbrojeń.
• Dostępność mediów technicznych – w szczególności wydajnej instalacji pneumatycznej (istotnej przy pracy wielu zszywaczy jednocześnie) oraz stabilnego zasilania elektrycznego.

Nowoczesne stanowiska zrobotyzowane umożliwiają uproszczone programowanie trajektorii zszywania czy klejenia, co skraca czas wdrażania nowych modeli i ogranicza zależność od wyspecjalizowanych programistów.

Etap 3: Projektowanie i testy FAT

Kompletne stanowisko zrobotyzowane jest budowane i testowane przed dostawą do klienta. W ramach procedury FAT (Factory Acceptance Test):

• weryfikowane są czasy cyklu i jakość wykonania operacji,
• optymalizowane są trajektorie ruchu robota,
• sprawdzana jest stabilność pracy przy maksymalnych gabarytach detali,

Testy przeprowadzane na rzeczywistych komponentach minimalizują ryzyko problemów podczas uruchomienia w zakładzie.

Etap 4: Wdrożenie i szkolenie zespołu

Kluczowym elementem sukcesu jest przygotowanie zespołu do pracy ze stanowiskiem zrobotyzowanym.

Szkolenia obejmują:

• bezpieczną obsługę systemu,
• podstawową diagnostykę i reagowanie na komunikaty błędów,
• wymianę materiałów eksploatacyjnych (np. zszywek, dysz klejowych),
• procedury przezbrajania i zmiany modeli.

Dobrze zaprojektowany interfejs operatora pozwala na intuicyjną obsługę bez konieczności zaawansowanej wiedzy programistycznej.

Ważne kwestie

1. Doszacowanie zmienności produkcji
   Brak uwzględnienia liczby wariantów konstrukcyjnych może znacząco ograniczyć elastyczność stanowiska.
2. Standaryzacja komponentów
   Nadmierne różnice w konstrukcji stelaży utrudniają automatyzację i zwiększają koszty projektu.
3. Przygotowanie infrastruktury
   Problemy z wydajnością sprężonego powietrza czy organizacją logistyki wewnętrznej mogą obniżyć efektywność inwestycji.

Podsumowanie

Robotyzacja produkcji mebli tapicerowanych to strategiczna decyzja, która wpływa na jakość, wydajność i stabilność organizacyjną przedsiębiorstwa. Odpowiednio przeprowadzony audyt, rzetelna analiza techniczna oraz profesjonalne wdrożenie pozwalają ograniczyć ryzyko inwestycyjne i osiągnąć wymierne korzyści operacyjne.

W warunkach rosnącej konkurencji i presji kosztowej automatyzacja przestaje być przewagą – staje się warunkiem utrzymania pozycji rynkowej.